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Suède : SSAB annonce un nouveau projet d'aciérie sans recours à l'énergie fossile

AFP le 02 avr. 2024

Le sidérurgiste suédois SSAB a annoncé mardi un projet de construction d'une aciérie sans recours à l'énergie fossile dans le nord de la Suède, qui se veut le pays pionnier en la matière.

Celle-ci sera dotée d'une capacité de production de 2,5 millions de tonnes par an et sa mise en service est prévue pour 2028 à Luleå, selon un communiqué de SSAB, qui y a investi quelque 4,5 milliards d'euros. "Nous allons réduire de 7% les émissions de dioxyde de carbone de la Suède, renforcerons notre compétitivité et sauvegarderons des emplois" grâce à une production parmi les plus "efficaces et durables" en Europe, avance l'aciériste.

Secteur industriel le plus émetteur de gaz à effet de serre

Secteur clé de l'économie mondiale, la sidérurgie est la source d'entre 7 et 9% des émissions d'origine humaines de CO2 dans le monde, selon l'Association mondiale de l'acier. Selon l'Agence internationale de l'énergie (AIE), il s'agit du secteur industriel qui émet le plus de gaz à effet de serre.

SSAB, associé à la compagnie minière suédoise LKAB et au producteur d'électricité Vattenfall, exploite une usine-pilote nommée Hybrit qui produit déjà de l'éponge de fer réduite à l'hydrogène, nécessaire pour produire de l'acier décarboné.

"En collaboration avec notre partenaire LKAB, nous nous engageons à éliminer les émissions de CO2 de notre chaîne de valeur et à établir la nouvelle technologie de référence pour un avenir sans énergie fossile", souligne le PDG du groupe Martin Lindqvist, cité dans le communiqué.

Recours à l'hydrogène sous forme de gaz chaud

Pour produire de l'acier, l'oxygène doit être enlevé des atomes de fer, ce que permet un haut fourneau traditionnel fonctionnant au charbon, très vorace en CO2.

Mais dans l'usine Hybrit, l'oxygène est enlevé de manière différente : au lieu d'utiliser de l'air chauffé, on fait circuler de l'hydrogène sous forme de gaz chaud.

L'hydrogène, qui est produit par électrolyse de l'eau en utilisant des sources d'électricité exclusivement renouvelable, s'assemble alors avec les atomes d'oxygène, s'évacuant du métal sous forme d'eau (H20).

Acier vert en Suède: H2 Green Steel boucle son financement

AFP le 07 sept. 2023

Le projet suédois d'acier décarboné à base d'hydrogène H2 Green Steel a annoncé jeudi la levée d'1,5 milliard d'euros lui permettant de boucler le financement de la construction du premier électrolyseur de grande taille en Europe.

Il donnera naissance à la première aciérie "depuis des décennies" sur le Vieux continent, selon le groupe.

Lancée en 2020, elle doit démarrer fin 2025 à Boden dans le nord de la Suède, a indiqué H2 Green Steel, dans un communiqué.

Ce nouveau procédé utilisant de l'hydrogène produit à partir d'électricité hydraulique, doit permettre de réduire jusqu'à 95% les émissions de CO2 de l'acier par rapport à celui qui est issu des hauts fourneaux sidérurgiques traditionnels utilisant le charbon pour désoxyder le minerai de fer.

Il devrait permettre, s'il est généralisé, de verdir la fabrication d'acier qui est la source de 7% des émissions de CO2 d'origine humaine dans le monde, soit la première source d'émission industrielle.

Le bouclage du financement, "la plus grande levée de fonds privés en Europe cette année", selon le communiqué de H2 Green Steel, est permis par le fonds Hy24 spécialisé dans l'hydrogène, le fonds Altor implanté surtout dans les pays nordiques, en Allemagne, en Autriche et en Suisse, le fonds singapourien GIC, et le fonds Just Climate, société d'investissement dont l'ambition est d'investir dans les secteurs de l'industrie lourde les plus émetteurs en carbone pour les décarboner.

La répartition des investissements n'a pas été rendue publique.

Jusqu'à présent, la société avait levé 1,8 milliard d'euros de fonds propres et reçu des prêts bancaires à hauteur de 3,5 milliards d'euros.

Il s'agira "de la première usine d'acier construite en Europe depuis des décennies" a souligné Pierre-Etienne Franc, Pdg de Hy24, rappelant que la clé de réussite d'un projet de telle ampleur est "le faible prix de l'électricité" ainsi que "la proximité du minerai de fer et d'un port".

"Cela marque le début de la décarbonation à l'échelle industrielle de la production des matériaux de base", a résumé Otto Gernandt, directeur financier de H2 Green Steel.

"En tant qu'investisseur à long terme, nous nous engageons à fournir des capitaux pour développer des solutions qui aident à décarboner l'économie réelle", a ajouté Choo Yong Chen, directeur des investissements en private equity chez GIC, cité dans le communiqué.

Les grands noms de l'automobile allemande ont souscrit au projet pour être clients: Mercedes, BMW, ainsi que des constructeurs suédois comme Scania et Electrolux notamment.

D'autres projets de ce type existent en Europe, notamment à Fos-sur-mer dans le sud de la France, mené par un consortium constitué par l'incubateur européen EIT InnoEnergy avec Engie et Forvia. Les acteurs traditionnels de l'acier comme ArcelorMittal ont aussi leurs propres plans de décarbonation, basés sur des technologies similaires.

Hydrogène : la Commission européenne autorise des aides publiques aux aciéristes ArcelorMittal et Thyssenkrupp

AFP le 20 juill. 2023

La Commission européenne a autorisé jeudi Berlin et Paris à accorder respectivement 2 milliards et 850 millions d'euros d'aides publiques aux aciéristes Thyssenkrupp et ArcelorMittal pour financer des projets de décarbonation de leur production grâce à l'hydrogène.

L'institution a "autorisé la subvention directe de 550 millions d'euros et le (...) paiement conditionnel d'un montant maximal de 1,45 milliard d'euros accordés par l'Allemagne pour aider ThyssenKrupp", et "une mesure française d'un montant de 850 millions d'euros pour ArcelorMittal France", selon un communiqué.

Ces paquets d'aides visent à "décarboner la production d'acier" grâce à "l'hydrogène", sur le site français d'ArcelorMittal à Dunkerque (nord), et l'aciérie allemande de Thyssenkrupp à Duisburg (ouest), parmi les plus importants de ce type en Europe.

A Dunkerque, le projet d'ArcelorMittal devrait permettre d'éviter la libération d'environ 70 millions de tonnes de dioxyde de carbone sur le cycle de vie du projet, d'une durée de 15 ans, selon la Commission.

La décarbonation du site de Duisburg par Thyssenkrupp empêchera de son côté l'émission de 3.5 millions de tonnes de CO2 par an, permettant d'apporter "une importante contribution pour atteindre [ses] objectifs climatique en Allemagne et en Europe", selon le groupe.

Sans cette aide, le site de Duisburg, qui embauche plusieurs milliers de salariés, était en danger, avait prévenu le groupe, qui disait ne pas disposer de suffisamment de moyens financiers pour mener seul cette transformation.

Le ministre de l'Économie allemand Robert Habeck avait rendu visite mi juin aux salariés de l'usine, à qui il avait promis que "l'acier vert made in Germany est possible".

Fin 2022, la Commission avait donné son feu vert à l'Allemagne pour une subvention d'1 milliard d'euros au groupe allemand Salzgitter pour un projet de décarbonation de sa production d'acier dans le pays.

L'hydrogène vert, qui permet de stocker de l'électricité renouvelable, est la piste privilégiée pour décarboner le polluant secteur de l'acier, qui doit devenir neutre en carbone d'ici 2030, selon les objectifs de l'UE.

La Commission y a donc consacré un projet important d'intérêt européen commun (IPCEI), permettant de lever certaines règles européennes en matière d'aide d'État pour soutenir ce secteur.

Le temps pris pour l'autorisation irrite toutefois les entreprises.

ArcelorMittal avait appelé en novembre dernier Bruxelles à donner plus "rapidement" son feu vert.

Industrie : Mercedes va verdir ses aciers grâce à l'hydrogène

10.06.2023 LA RÉDACTION h2-mobile

Mercedes-Benz vient de conclure un partenariat avec la startup suédoise H2 Green Steel (H2GS) afin que cette dernière l'approvisionne en acier faiblement carboné.

L'accord inclut la fourniture annuelle d'environ 50 000 tonnes d'acier quasiment exempt de CO2. Celui-ci sera livré à partir de 2025 aux ateliers de Mercedes-Benz localisés en Europe. Les partenaires ont également signé un second accord axé sur la décarbonation. Celui-ci vise la création d'une chaîne d'approvisionnement en acier vert destinée aux usines nord-américaines du constructeur automobile.

L'hydrogène pour remplacer le charbon

Alors que le secteur de l'acier représente 9 % des émissions globales, H2 Green Steel est parvenue à mettre en place un processus très faiblement carboné. Pour ce faire, l'entreprise utilise de l'hydrogène et de l'électricité provenant de sources d'énergie 100 % renouvelables au lieu de cokéfier du charbon dans la production d'acier. Dans ce processus, l'hydrogène sert de gaz réducteur qui libère et lie l'oxygène du minerai de fer.

Dans les premières phases d'approvisionnement, H2GS vise à atteindre une empreinte de 0,4 t CO2 par tonne d'acier produit, soit cinq fois moins qu'un haut-fourneau traditionnel.

"H2 Green Steel existe parce que des entreprises pionnières de l'industrie automobile, comme Mercedes-Benz, ont signalé que la transition dans l'industrie sidérurgique était trop lente pour qu'elles puissent atteindre leurs objectifs climatiques. En travaillant côte à côte avec Mercedes Benz, nous avons un partenaire avec qui nous pouvons relever la barre en matière d'émissions de la chaîne d'approvisionnement, de circularité et de durabilité sociale. C'est un acteur très solide avec qui assurer la liaison pour nos opérations européennes, mais aussi, bien sûr, alors que nous nous efforçons d'intégrer la chaîne de valeur de l'acier en Amérique du Nord" a réagi Henrik Henriksson, patron de H2 Green Steel et ancien PDG du constructeur de poids lourds Scania.

A préciser que Mercedes n'est pas le seul constructeur à s'être associé à la startup suédoise puisqu'un accord a également été signé en 2022 avec le groupe BMW.

Malgré les défis, Gravithy croit dans l’acier décarboné à Fos-sur-Mer... et cherche à convaincre les financeurs

Gravithy a présenté lundi 24 avril les premiers plans de son usine de réduction directe du fer avec de l’hydrogène à Fos-sur-Mer (Bouches-du-Rhône). Pour parvenir à financer ce projet à 2,2 milliards d’euros, qui doit permettre de produire de l’acier décarboné, la jeune pousse met en avant la croissance de son marché, l’expérience de ses partenaires industriels et un soutien politique local fort.

Nathan Mann 25 Avril 2023


La première vision d'artiste dévoilée par GravitHy met en lumière la place que prendront les plus de 700 MW d'électrolyseurs prévus pour produire l'hydrogène nécessaire pour décarboner la réduction du minerai de fer.

On en sait un peu plus sur ce à quoi pourrait ressembler l’acier décarboné tricolore. Lundi 24 avril en fin d’après-midi à Marseille (Bouches-du-Rhône), GravitHy a présenté les premières trames de son projet industriel, qui vise à édifier une usine de réduction directe du fer via de l’hydrogène vert à Fos-sur-Mer. Après de premières études d’ingénierie menées début 2023, «la faisabilité technique, économique et environnementale sont confirmées», a vanté le PDG de la société, José Noldin, devant une représentation en images de synthèse de la future usine, dévoilée à l’occasion. L’objectif de la jeune pousse est de produire du minerai de fer préréduit – qui sera vendu aux sidérurgistes pour décarboner leur production d’acier – dès 2027, avec une montée en puissance à l’échelle industrielle en 2028 pour atteindre 2 millions de tonnes par an.

Le projet représente 300 emplois directs, pour un montant total d’investissement de 2,2 milliards d’euros. La start-up prévoit d’abord une levée de fonds en série A, lancée courant juillet pour récolter 70 millions d’euros. Un dossier de saisine de la Commission nationale du débat public (CNDP) doit par ailleurs être déposé le 20 mai afin de lancer les discussions publiques sur un projet qui, s'il est mené à bien, prendrait directement la place de premier consommateur d'électricité du pays.

Diminuer de 90% l’empreinte carbone de l’acier
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McPhy to supply electrolysers to ArcelorMittal’s German steel production site

By Charlie Currie on Apr 06, 2023

French electrolyser manufacturer McPhy is set to supply two 1MW electrolysers to ArcelorMittal’s Eisenhüttenstadt steel production site in Germany.

It was announced on Wednesday (April 5) that Vulkan Energiewirtschaft Oberbrücke (VEO) – a joint venture between ArcelorMittal and the city of Eisenhüttenstadt – and McPhy would build a pilot electrolysis plant and hydrogen refuelling station at the site.

The McPhy-supplied electrolysers will produce hydrogen for direct use in steel production, where it will first be used in the cold rolling mill. The onsite refuelling station will be used to refuel forklifts and trucks with some of the hydrogen produced.

Additionally, excess oxygen produced during the electrolysis process will be reused on site in production.

The pilot project has received support from the German state of Brandenburg, with funding of €5.1m ($5.5m) as part of the regional innovation cluster. Prof. Dr. Jörg Steinback, Minister of Economics for the State of Brandenburg, said, “The project couples the energy, industry and mobility sectors and helps to reduce CO2 emissions in steel production and in the state of Brandenburg in the long term.”

“We are proud to participate in this large-scale and innovative project alongside ArcelorMittal and the State of Brandenburg,” said Jean-Baptiste Lucas, CEO of McPhy. “This is our first major contract in the industrial sector, one of the most strategic and promising applications.”

The Eisenhüttenstadt project comes as just the latest initiative from ArcelorMittal to introduce hydrogen into its steel production. This year (2023) alone, the European Commission has approved €460m ($500m) to support its Spanish business decarbonise its Gíjon, Spain plant.

Reiner Blaschek, CEO of ArcelorMittal Germany, said, “The demonstration plant will serve hydrogen use in steel production as well as the logistical use of hydrogen-powered vehicles around steel production.

“With this project, we want to examine and show how further emission reductions are possible now, before a complete change in technology and the use of further hydrogen in the coming years will fully convert production to climate neutrality.”

Furthermore, the latest project will see the Brandenburgish Technical University (BTU) Cottbus-Senftenbuerg provide scientific support for the project and will analyse data from hydrogen use at the demonstration plant.

Prof. Dr. Lars Röntzsch from BTU Cottbus, added, “Increasing energy efficiency through the use of intelligent operating modes in electrolysis is a challenging topic that we are very happy to work on scientifically in order to make our contribution to ensuring that this important future technology enables climate-neutral operation in such an energy-intensive industry as the steel industry.”

BHP and Hatch partner to design Australian electric smelting plant
The facility will help to demonstrate ways to reduce CO₂ intensity in steel production using iron-ore from BHP’s Pilbara mines.

March 23, 2023

BHP has teamed up with global engineering firm Hatch to design an electric smelting furnace (ESF) pilot plant in Australia.

The move would support the companies’ decision to build a small-scale ESF demonstration plant, which is expected to contribute to BHP’s efforts to achieve the 2050 zero greenhouse gas target.

The proposed facility will help in demonstrating ways to reduce CO₂ intensity in the production of steel using iron-ore from BHP’s Pilbara mines.

BHP said the facility will enable collaboration with steel producers and technology providers to generate and exchange learnings to scale up ESF plant designs.

The pilot facility will be equipped to test and optimise iron production from the ESF, a new type of furnace capable of producing steel from iron ore using renewable electricity and hydrogen replacing coking coal in combination with a direct reduced iron (DRI) step.

According to estimates, more than 80% of CO₂ emission intensity is potentially achievable by processing Pilbara iron ores through a DRI-ESF pathway, compared with the conventional blast furnace steel route.

BHP chief commercial officer Vandita Pant said: “The steel industry has identified the ESF as a viable option to use a wider range of raw materials and steel companies globally are looking to build commercial-scale ESF plants as part of their CO₂ emission reduction roadmaps.”

Hatch Bulk Metals managing director Joe Petrolito said: “Hatch is excited to collaborate with BHP on this forward-looking initiative and is honoured to contribute to the efforts of an industry leader who is dedicated to driving tangible progress.”

BHP is building a solution to its green steel conundrum

Bloomberg News | March 22, 2023

Mining giant BHP Group Ltd. is designing a steelmaking furnace that can be used with the lower-grade iron ore found in Australia, while also cutting carbon emissions.


The company is working with engineering consultancy Hatch Ltd. to design a pilot plant that uses an electric smelting furnace, according to a statement from BHP. The aim will be to demonstrate a new route to greener steelmaking, using the iron ore produced at the firm’s mines in Pilbara, Australia.

Steelmakers have been using a combination of hydrogen and electric-arc furnaces to decarbonize their production, which currently relies mainly on coal-fired blast furnaces. But those approaches require a higher grade of iron ore than that which predominates in Australia, the world’s top producer.

“We see the ESF process as a critical breakthrough in significantly reducing the carbon emissions intensity of steel production and one that provides an opportunity for iron ore from our Pilbara mines,” said Vandita Pant, BHP’s chief commercial officer.

Additional high-grade supply will eventually be mined at Simandou, a massive project in Guinea run by rival Australian firm Rio Tinto Group and its Chinese partners. Otherwise, making iron ore sufficiently pure involves processes that add to the already high costs of green steelmaking.

Steelmaker announces world-first ‘green’ steel plant

Robin Latchem – March 13, 2023

Thyssenkrupp Steel is planning a hydrogen-powered direct reduction plant in Duisburg, Germany, saying it is the start of the biggest industrial decarbonisation projects worldwide which will ultimately avoid more than 3.5 million tonnes of CO2 per year.

Germany’s biggest steelmaker has placed an order with SMS, Düsseldorf, for the engineering, delivery and construction of the EUR 1.8 billion facility. The plant will have a capacity of 2.5 million tonnes of directly reduced iron (DRI) and is scheduled for completion by the end of 2026. The overall project remains subject to European Union approval under state aid provisions.

The contract award is seen as a ‘decisive technological turnaround’ in Thyssenkrupp Steel’s more than 200-year history. Hydrogen-based processes in DRI offer a significant basis for manufacturing carbon-neutral steel. thyssenkrupp Steel is planning to avoid as much as six million tonnes of CO2 by 2030, more than 30% of its emissions. The transformation to carbon-neutral production is expected to be completed by 2045 at the latest.

SMS employs 14 500 people at around 100 locations. The order is the largest single order in the company’s history spanning more than 150 years.

Bernhard Osburg, ceo of Thyssenkrupp Steel, says: ‘It is a historic day for Thyssenkrupp Steel and good news for industrial climate change mitigation. Together with SMS we intend to demonstrate that an innovative and sustainable transformation of the steel industry is possible in Germany and Europe. We are thus creating the basis for tomorrow’s green steel markets.’

Thyssenkrupp says it will be the first steelmaker in the world to combine a 100% hydrogen-capable direct reduction plant with innovative melters. Positioning two melters immediately adjacent to the direct reduction plant allows the solid input stock produced there to be converted into molten iron immediately and more efficiently. SMS will also deliver the innovative melters, slag granulation and other auxiliary equipment, for example water recycling.

Detailed planning and preparatory work for construction of the direct reduction plant will commence immediately. One task involves getting the construction site ready on the plant premises.

Fortescue reveals green steel plans but warns task is enormous

Bloomberg News | December 19, 2022

Fortescue Metals Group Ltd., the world’s fourth-biggest iron ore miner, has joined forces with Japan’s Mitsubishi Corp. and European steelmaker Voestalpine AG to develop zero-carbon iron using hydrogen at a plant in Austria.


It’s the Australian miner’s first foray into so-called “green steel,” which aims to exclude coal from the steelmaking process and so help clean up one of the world’s dirtiest industries. Iron ore is the primary feedstock for the majority of steel, the world’s most widely used metal.

The project will use technology developed by Primetals Technologies Ltd., a venture involving another Mitsubishi company, that replaces coal-reliant blast furnaces with hydrogen and a smelter powered by electricity. If that electricity is entirely renewable, then in theory the process won’t emit any carbon.

“You make enormous amounts of carbon when you make steel — it’s about 7% to 10% of the world’s emissions,” Mark Hutchinson, chief executive officer of the company’s green energy division, Fortescue Future Industries, said in a phone interview. “We’ve got to fix this.”

Fortescue’s joint venture, which will mostly be funded by European government grants, aims to complete a pilot plant by 2025, and build a commercial scale facility by the end of the decade, Hutchinson said.

Hydrogen demand

Decarbonizing steel is a crucial step in the fight to halt climate change, and development of large-scale plants would send demand for hydrogen soaring. That would benefit Fortescue, which plans to produce 15 million tons a year of green hydrogen by 2030 as part of Chairman Andrew Forrest’s goal of becoming a major clean energy producer.

A growing number of miners and steelmakers are racing to develop green steel technologies using hydrogen. The most advanced is Hybrit, a Swedish joint venture of steelmaker SSAB AB, iron ore producer Luossavaara-Kiirunavaara AB and power company Vattenfall AB. Germany’s Thyssenkrupp AG, South Korea’s Posco Holdings Inc., and China Baowu Steel Group Corp. are also experimenting with green steel.

But the technology is expensive and at an early stage and often requires a high grade of iron ore. According to Hutchinson, the method developed by Primetals may work with the lower quality ore that Fortescue and others mine in Australia’s Pilbara region. Part of the goal of the pilot plant will be to test different grades, which Fortescue will supply.

Hutchinson cautioned not to expect quick results, saying that decarbonizing the world’s steel sector is likely to develop slowly over decades and will require “enormous” investment in renewable energy.

“To think about doing the entire industry, the amount of renewables needed to do that is just extraordinary,” he said.

Austria’s Voestalpine plans to begin switching its coal-based steel output to hydrogen from 2027. “Over the long term, our mission is carbon-neutral steel production using green hydrogen, for which we are already undertaking intensive research into promising breakthrough technologies,” Hubert Zajicek, the company’s head of steel, said in a statement.

Nucor, Electra partner to produce carbon-free iron for steelmaking

Staff Writer | December 16, 2022

Steelmaker Nucor Corporation (NYSE: NUE) and Electra, a Colorado-based start-up developing a process to produce carbon-free iron that can be used to make steel, have partnered to produce emissions-free iron.


Electra uses renewable energy to refine low-grade iron ores into high-purity iron through electrochemical and hydrometallurgical processes. This material will be used by Nucor in the steelmaking process to offset other high-quality metallics that come with higher greenhouse gas emissions.

In detail, the process produces Low-Temperature Iron (LTI) from commercial and low-grade ores. The company electrochemically refines iron ore into pure iron at 60 degrees Celsius using renewable electricity. That iron can be turned into steel using existing electric arc furnaces.

Electra’s process results in zero carbon dioxide emissions. By comparison, approximately 70% of the steel produced globally is made with blast furnace technology, an extractive process fed by iron ore, coal, and limestone that emits about two tonnes of carbon dioxide for every tonne of steel produced.

Nucor already uses primarily recycled scrap as raw material and is, thus, considered a clean steelmaker.

“The circular nature of remelting recycled scrap in electric arc furnaces, combined with steel’s ability to be infinitely recycled, means that Nucor’s steelmaking facilities generate roughly one-third of the carbon dioxide of extractive steelmaking plants,” the firm said in a media statement.

“Its investment in Electra is one of several investments the company is making that furthers Nucor’s status as a sustainability leader and builds on the innovation that has already led to cleaner steel production in the United States.”

Rio Tinto validates its BioIron process to produce low-carbon iron
The mining firm now plans to develop a larger-scale pilot plant to help decarbonise the steel value chain.

November 23, 2022

Diversified miner Rio Tinto has successfully demonstrated the effectiveness of its low-carbon iron-making process, known as BioIron, using ores sourced from mines in Pilbara, Australia.

The demonstration has been carried out during the past 18 months in a small-scale pilot plant in Germany.

A project team from Rio Tinto , sustainable technology firm Metso Outotec , and the University of Nottingham’s Microwave Process Engineering Group carried out extensive testing of the BioIron process.

With the process proven, Rio Tinto now plans to develop a larger-scale pilot plant to help decarbonise the steel value chain.

BioIron involves the use of raw biomass, as an alternative to metallurgical coal, as a reductant and microwave energy. This will convert iron ore to metallic iron in the steelmaking process.

Rio Tinto anticipates BioIron to support near-zero CO₂ steelmaking. It is also expected to result in net negative emissions upon linking with carbon capture and storage.

Global engineering, project management and professional services firm Hatch conducted a comprehensive and independent technical review confirming the potential of the BioIron process.

Rio Tinto chief commercial officer Alf Barrios said: “Finding low-carbon solutions for iron and steelmaking is critical for the world as we tackle the challenges of climate change. Proving BioIron works at this scale is an exciting development given the implications it could have for global decarbonisation.

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The BioIron™ process will now be tested on a larger scale, at a specially designed continuous pilot plant with a capacity of one tonne per hour. The design of the pilot plant is underway and Rio Tinto is considering suitable locations for its construction.

The BioIron™ process works using lignocellulosic biomass including agricultural by-products (e.g. wheat straw, canola stalks, barley straw, sugar cane bagasse) or purpose-grown crops. The biomass is blended with iron ore and heated by a combination of combusting gases released by the biomass and high-efficiency microwaves that can be powered by renewable energy.

Rio Tinto is aware of the complexities around the use of biomass supply and is working to ensure only sustainable sources of biomass are used. Accordingly, the company is undertaking a benchmarking study of biomass certification processes. Through discussions with environmental groups, as a first step Rio Tinto have ruled out sources that support the logging of old growth and High Conservation Value forests.

Anglo American veut réduire les émissions de carbone dans la production de l’acier

Agence Ecofin 21 oct 2022

Selon les données de la World Steel Association, plus de 1,9 milliard de tonnes d’acier brut ont été produites en 2021. Avec une demande qui ne cesse de croître depuis quelques années déjà, sa production compte parmi les plus polluantes au monde.

Le géant minier Anglo American, actif en Afrique du Sud sur le diamant, le fer et les PGMs, a annoncé jeudi 20 octobre avoir signé un protocole d’accord avec son partenaire Thyssenkrupp Steel, pour développer des technologies de production écologique d’acier.

Dans le détail, cette collaboration devrait permettre d’un côté de fournir des matières premières de haute qualité et d’un autre, de mettre en place des procédures de transformation en acier plus « respectueuses de l’environnement ». Sur ce dernier volet, les deux sociétés optent pour une combinaison des fourneaux traditionnels avec la méthode de fabrication d’acier par réduction directe du fer (DRI).

« Nous combinons les qualités physiques et chimiques supérieures de nos minerais avec la technologie innovante de Thyssenkrupp Steel pour favoriser des opérations plus durables, tout en répondant aux attentes croissantes de la société en matière de pratiques de production respectueuses du climat », commente Peter Whitcutt, PDG de la division marketing d’Anglo American.

Notons que l’industrie de l’acier déploie depuis un moment des efforts pour développer des processus de production moins polluants. En 2020, 7 à 9 % des émissions de gaz à effet de serre de la planète ont été causées par ce secteur d’après la World Steel Association.

Alors que l’AIE appelle à une accélération des efforts pour atteindre l’objectif global de « zéro émission nette en 2050 », Anglo American veut faire partie de la solution pour décarboniser le secteur de l’acier de manière durable. Notons qu’une bonne partie des émissions de portée 3 d’Anglo American est liée aux matériaux vendus à l’industrie sidérurgique (charbon et minerai de fer).

GravitHy, l'acier décarboné tricolore
Le consortium GravitHy, qui réunit cinq industriels autour de l'EIT InnoEnergy, veut produire en France de l'acier très bas carbone par réduction directe du fer à l’hydrogène, avec une première usine à Fos-sur-Mer (Bouches-du-Rhône), à construire en 2024.

Myrtille Delamarche 16 Octobre 2022 Usine Nouvelle

Produire de l’acier très bas carbone en France en 2027. Autour de ce projet enthousiasmant, l’EIT InnoEnergy a réuni Primetals, Engie, Plug, Idec et Forvia. Ensemble, ils ont signé fin juin à Paris l’acte de naissance de GravitHy. Ce consortium veut construire une usine de réduction directe du fer à l’hydrogène, à Fos-sur-Mer (Bouches-du-Rhône), en 2024.

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Inside the Bill Gates-Backed Startup Cleaning Up the Steel Industry
No coal-fired furnace. No molten metal. Colorado-based Electra has raised $85 million for technology that uses renewable electricity to make carbon-free iron at merely 60°C.

ByAkshat Rathi 6 octobre 2022

Electra raises $85M to electrify and decarbonize
iron and steelmaking with no green premium
Bill Gates-founded Breakthrough Energy Ventures, Amazon, BHP Ventures,
Temasek, S2G Ventures, Capricorn Investment Group, Lowercarbon Capital, Valor
Equity Partners, Baruch Future Ventures and others back the company
BOULDER, CO, Oct. 6, 2022 – Electra, a green iron company, has raised $85 million to
produce Low-Temperature Iron (LTI) from commercial and low-grade ores using
zero-carbon intermittent electricity. Electra’s process emits zero carbon dioxide
emissions and carries zero green premium, meaning it will cost the same or less
than existing production methods powered by fossil fuels.
Electra, founded by entrepreneurs with decades of experience developing complex
electrochemical systems, has created a novel process to electrochemically refine iron
ore into pure iron at 60 degrees Celsius (140 degrees Fahrenheit) using renewable
electricity ...........................

Electra leverages proven electrochemical and hydrometallurgical methods to reach
industrial scale with low technical and scaling risks. Electra will complete the buildout of a green-iron refining pilot plant in 2023 at its headquarters in Boulder, CO, and
plans to have a commercial-scale demonstration plant qualified by the second half
of this decade. The 50-person company recently opened a new office in Boston, MA
to help expand its roster of engineers, scientists, and professional support staff.
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Vale and SHS to jointly develop green steelmaking solutions
The two firms will jointly study and explore the usage of Vale’s green iron ore briquettes.

October 7, 2022

Brazilian mining company Vale has signed a memorandum of understanding (MoU) with German steelmaker Stahl-Holding-Saar (SHS) to develop solutions for carbon-neutral steelmaking.

The two firms will jointly study and explore the use of Vale’s green iron ore briquettes and direct reduction pellets in steelmaking, as well as Tecnored technology and a briquette plant located near SHS’ facilities.

The move is expected to contribute to Vale’s target to reduce its net Scope III emissions by 15% by 2035.

Vale also aims to lower its absolute Scope I and I emissions by 33% by 2030 and attain net-zero emissions by 2050.

SHS undertakes tasks for two major steel companies in Saarland, Aktien-Gesellschaft der Dillinger Hüttenwerke (Dillinger) and Saarstahl.

Earlier this year, Vale and Nippon Steel signed a memorandum to enact carbon-neutral steelmaking processes.

The firms will jointly research the use of raw materials that will contribute to direct reduced iron, green mould pig iron, green briquettes and other carbon-neutral steelmaking processes.

The partnership came after Nippon Steel announced its Nippon Steel Carbon Neutral Vision 2050 in March last year.

This plan positions global environmental issues as a ‘vital issue’ for Nippon Steel’s business management and aims to consider and carry out several measures in line with this.

In April this year, Vale began developing a $345m low-carbon pig iron plant in Marabá, Brazil.

Located near Vale’s iron ore open mine at Carajás, the facility is expected to have an annual output of 500,000t.

It is scheduled to become operational in 2025.

The facility will feature Tecnored’s technology that aims to enable the production of green pig iron by replacing metallurgical coal with biomass. Pig iron is used in the production of steel.

According to Vale, the use of biomass can reduce carbon emissions by up to 100%.